层析分离技术工业化应用至今已有半个多世纪，起初用于精对苯二甲酸（PTA）装置中对二甲苯（PX）和间二甲苯（MX）的分离，目前已实现在化工分离中比较广泛的应用。上世纪90年代末，法国诺华赛公司成功开发了Applexion-SC低压连续层析技术，在工业层析技术的发展史上具有里程碑式的意义。针对连续层析分离技术的优势及应用前景，诺华赛分离技术（上海）有限公司中国区市场经理袁斌接受了本刊记者的采访。

层析分离技术开拓新思路

 　　【CCN】什么是层析分离技术？ 

　　 【袁斌】层析分离技术为突破传统工业分离技术的局限性开拓了新的思路。在层析塔中装载有填料（一般为树脂），我们称之为固定相，另外要实现分离还需要加入一股流动相（一般为水）；当料液混合组分在系统中流动时，料液中A、B两种待分离组分因为其物理-化学性质不同会在两相间产生不同的亲和力；从而使得A、B两组分在固定相中移动速度不同，表观来看会出现各组分的分层，这样产品和杂质将先后在树脂塔的不同部位收集出来，再进行浓缩脱水，得到高纯度的产品，同时蒸发出来的水循环至层析塔回用。

 　　【CCN】连续层析分离技术的分离效率与其他分离方法相比如何？

　　 【袁斌】层析分离技术的分离机理与精馏、萃取等传统化工分离技术是互补的。比如，煤化工领域的精馏底物，乙二醇与1,4-丁二醇，到一定比例时形成共沸，这时可采用层析的工艺分离乙二醇与丁二醇，利用两者分子量与极性的区别进行分离，与沸点没有关系。

    再如，甘氨酸的生产，传统工艺采用萃取的方法，耗费大量的有机溶剂甲醇及能源，环保、安全都有重大隐患；采用层析工艺，就能够在纯水相体系分离，工艺效率及操作安全性都能得到较大的提高。

 　　【CCN】层析技术会有哪些局限性呢？

　　 【袁斌】各种分离技术均有其自身的局限性，层析分离技术也不例外：首先，层析分离不能一步得到非常高纯度的产品（连续工业层析系统典型设计一般可以做到95%左右收率和95%左右杂质去除率），多数情况需要与精馏、结晶等传统分离手段结合起来；另外，若用水作为流动相，对待分离物系的水溶性也会有较高的要求。

在精细化工应用前景广

 　　【CCN】该技术原本是在石化领域中应用，后来经过不断改进，在精细化工领域中的应用越来越广泛，如何针对不同的精细化工生产过程选择分离方案？ 

　　 【袁斌】工业层析技术已经有半个多世纪的历史，PX分离是产能规模最大的应用；随后在食品工业也有大量的应用，比如果糖/葡萄糖的分离，在全世界也有上千万吨规模的层析装置在使用，诺华赛仅在中国，就供应了约400万吨/年的果糖/葡萄糖分离装置；随后就是在生物医药领域的广泛应用，包括蛋白纯化、手性物质分离、基因工程药品等。

　　  精细化工领域的产品种类非常多，需要系统地分析不同的分离体系，研究分离机理，选择合适的分离介质，同时要充分考虑分离的经济性。  

 　　【CCN】该技术目前主要在哪些细分的精细化工领域有应用？精细化工行业的客户在选择分离技术时，比较注重哪些技术指标？

　　 【袁斌】目前在生物化工比如柠檬酸、氨基酸的生产上有非常广泛的应用；在天然气化工的下游产品如蛋氨酸、甘氨酸的生产上，在乙二醇脱盐以及多烯不饱和脂肪酸(DHA/EPA)等领域都有工业级的应用。

　　  当然，精细化工领域品种很多，我们过去5年左右，对100多个品种做了比较深入的研究开发，有一部分已经进入工业化生产，取得了良好的效益及客户满意度；有一部分在实验室中试阶段，具有良好的应用潜力；当然还有一部分不适合用层析工艺去生产。

　  　客户注重的指标主要来自于几个方面，经济效益的提升是基本的，同时从安全、环保的角度会有大幅度提升，另外自动化操作水平的提高，对生产可靠性及质量的一致性都有很大帮助。