“十三五”期间，是全球经济遭遇不确定性因素最多的5年，国际上单边主义和贸易保护主义抬头，全球化遭遇逆潮；尤其是2020年新冠疫情爆发和在全球的持续扩散，给全球经济造成严重冲击和影响。“十四五”是橡胶行业转型升级，实现高质量发展的关键5年。
11月25日，在第二十一届全国橡胶工业信息发布会上，中橡协正式发布了《橡胶行业“十四五”发展规划指导纲要》。
一、中国橡胶行业“十三五”回顾
“十三五”期间，追求和促进高质量发展成为橡胶行业发展的主题。我国橡胶行业在质量升级、新旧动能转换、绿色可持续发展、技术创新、智能制造、品牌建设、节能环保和国际交流与国际化发展等方面取得了显著成绩和进步，建成相对完整的橡胶产业链，形成门类齐全、产品丰富、规模居前的产业发展新格局，为“十四五”的发展打造了新的平台，奠定了更加坚实的基础。
1.经济运行总体平稳，大国地位得到巩固
“十三五”期间，在深化供给侧结构性改革、推动经济高质量发展的引领下，橡胶行业经济运行总体平稳，质量和效益持续改善，大国地位更加巩固。
据国家统计局统计，2019年全行业规模以上实现主营业务收入6961亿元，比2015年下降30.95%；实现利润总额345亿元，比2015年下降43.54%，其主要产品产量居全球榜首。2015年和2019年主要橡胶产品产量见表1。
2.规格品种更加丰富，产品结构优化显著
轮胎品种规格不断增加，截至2019年，由“十二五”末的2300多个发展到2500多个；子午化率由91.2%提升到94.5%；45～55系列乘用子午胎占比由19%提升到24%，无内胎全钢胎占比由49%提升到55%。
橡胶制品行业通过利用仿真技术实现正向开发，使高铁、国防、汽车和减震等行业用高端橡胶制品实现国产化，提高了产品质量，降低了产品成本。
橡胶助剂行业调整产品结构，替代有毒有害产品成绩显著。比如，预分散母胶粒年产量由3万吨增至10万吨，在橡胶助剂总产量中占比由2.9%升至8.5%。
其他主要橡胶产品均呈现持续稳步增长态势，产品结构不断优化。
3.落后产能有序淘汰，产业集中度有所提高
据国家统计局统计，2019年全行业规模以上企业3549家，比2015年减少了154家；全行业规模以上轮胎外胎生产工厂由300多家精简至230家左右。
“十三五”期间，轮胎行业主动加快转型升级，2018年化解轮胎过剩产能约3900万条。2019年，全钢胎龙头企业产量占全国总产量的91.5%，其中年产量超过600万条的企业有4家；半钢胎龙头企业产量占全国总产量的87.1%，其中年产量超过2000万条的企业有7家。
受汽车工业等制造业及基础建设项目快速发展的拉动，我国非轮胎橡胶制品行业的发展也达到了前所未有的高度，涌现出拥有自主知识产权技术和自主品牌的亮点企业，形成了非轮胎橡胶制品专业生产基地。
2019年我国白炭黑年产5万吨以上的企业有17家，总产能达169.1万吨，占全国总产能的72.1%，占比较“十二五”末增加8.3个百分点。
橡胶助剂通过技术创新和实施清洁生产，推进落后产能和落后产品的淘汰，前10家企业销售额占比达到67.4%，前20家企业占比达84.6%。
4.创新能力逐步增强，技术水平持续提升
大力实施创新驱动发展战略，取得了一系列技术创新成果。例如合成橡胶连续液相混炼、天然橡胶湿法混炼、低温连续一次法混炼、碎胶复配混炼、轮胎内模直压硫化制造、高导热胶囊、平衡轮廓设计理论应用和3D打印聚氨酯轮胎等方面进行了技术创新，并获得相关奖励；“节油轮胎用高性能橡胶纳米复合材料的设计及制备关键技术”荣获国家科学技术发明二等奖；还有一批轮胎、橡胶管带、橡胶助剂、废橡胶综合利用、橡胶机械、绿色新材料、生产智能化、清洁生产等新产品、新工艺、新技术取得突破，并获得行业科技进步奖。
橡胶助剂行业在微化工连续流创新方面取得重大突破。截至2019年底，行业已有7套装置实现了微化工产业化，达到世界一流技术水平，基本覆盖了促进剂、防老剂和防焦剂等主要橡胶助剂产品。
行业整体创新能力在不断增强，发明专利的数量和质量上也反映出行业的技术水平在持续提升。
5.节能减排成效显著，绿色发展深入实施
绿色制造及评价标准体系的建立和完善，使行业的绿色发展得以深入实施。截至2019年，行业累计完成标准制修订342项。同时，行业内多家企业入选工信部绿色制造名单和绿色示范项目，多家企业的产品获得了绿色设计产品称号。
在绿色制造及评价标准体系的基础上，中橡协制定出了行业发展的绿色路线图及橡胶制品业污染防治技术路线，另外还适时推出了中国轮胎标签制度，发布了《轮胎分级标准》和《轮胎标签管理规定》，并建立了中国轮胎标签申报和管理数据平台，为中国轮胎标签法的实施奠定了坚实的基础。
6.对外合作成绩显著，国际地位不断强化
积极响应“一带一路”倡议，深入开展国际产能合作，推动企业“走出去”，由产品出口为主向技术、资本、服务、运营一体化输出转变。
截至2020年上半年，国内十几家轮胎企业已在东南亚、中东、欧洲、美洲等地区拟在建和建成轮胎工厂。其中，8家企业海外工厂正式投产，生产经营情况良好；7家正在建设中，另有4家正在规划中。随着轮胎企业海外布局的不断深入，相应配套企业也开始在海外布局建厂。据统计，中国橡胶行业已有29家海外工厂投产运行。
通过国际产能合作，国际化经营水平和影响力不断提升。例如中国化工集团收购了意大利倍耐力、青岛双星集团收购了韩国锦湖等。
7.“两化”融合提升，智能制造稳步推进
中国橡胶工业把握机遇，明确提出橡胶工业智能制造战略措施和建设橡胶工业强国的路线图。2016年，中国橡胶工业智能制造迈出重要一步，智能轮胎工厂建设取得重大突破，具有里程碑意义。一批轮胎企业陆续建成智能工厂，并开始在国外建立智能工厂，橡胶工业与互联网融合出现百花齐放的新趋势；一些非轮胎橡胶制品及配套原材料等工厂在部分制造工段和物流智能化改造等方面取得进展。行业龙头企业通过互联网+，实现了橡胶行业生产全过程、产品质量管理控制、销售、售后服务一体化管理控制。
8.加强品牌建设，提升品牌竞争力
行业和企业越来越注重品牌内涵培育和宣传，努力提升品牌知名度和影响力。中橡协自2015年起，已连续6年以不同的形式举办“中国绿色轮胎安全周”大型公益活动，向大众传播“绿色环保、安全出行”的公益理念。中国轮胎标签逐步得到认识，自主品牌轮胎越来越获得国内外消费者的认可。我国全钢子午线轮胎在全球市场占有一定优势，成为拳头产品。内资半钢子午线轮胎市场由原来不足30%提高到40%以上。目前，已有10余家内资企业的产品在国内与汽车制造商和欧美国家的车队进行配套，自主品牌价值不断提升。
二、中国橡胶行业面临的差距和不足
“十三五”期间，我国橡胶行业取得了突出的成绩，但与世界橡胶工业强国相比，仍有较大差距。
1.劳动生产率低
目前，我国轮胎企业的生产效率为国外先进水平的1/3~1/2；非轮胎橡胶制品企业差距更大，为1/5~1/6。
2.自主创新能力较弱
首先，我国橡胶行业企业在研发投入方面的差距较大。例如我国轮胎上市企业近几年研发投入占销售额的比例虽不断增加，达到3%～4%，占比接近世界知名轮胎企业，但由于销售收入总量小，因此投入金额差距巨大。
其次，在专利方面，随着我国成为橡胶大国，国内橡胶及上下游企业申请专利数快速增长，但发明专利占比和专利质量与国外轮胎企业的差距较大，研发能力底子相对薄弱，创新能力相对缺乏积累。
再者，在产品研发和数字化平台的应用上，也仅有行业龙头企业与高校进行了尝试和探索，应用软件和行业特点的融合水平还有待提高，产品正向开发能力还很薄弱。
3.产业集中度低
我国橡胶原材料行业，包括天然橡胶、合成橡胶、炭黑、橡胶助剂和骨架材料等行业集中度较高，但橡胶制品行业，特别是轮胎行业的集中度偏低。
4.数字化、智能化、平台化水平有待提高
“十三五”期间，我国橡胶工业智能制造取得了一定的进展，智能轮胎工厂取得重大突破，成为建设橡胶工业强国的一个新标志。其他行业也加快跟进步伐，但仅是单机自动化和智能化的组合，整体智能制造水平还存在一定差距。
从行业的角度看，数字化水平、互联网架构、标识解析技术体系、标准制定还相对滞后，互联网平台建设有待提高，橡胶工业APP开发落后，软硬件融合水平仍有很大的提升空间，非轮胎橡胶制品行业智能制造普遍落后。
5.品牌价值和竞争力较低
品牌是企业的灵魂和生命线。我国橡胶工业虽然已有百年的历史，但高速发展仅是近40年。近10年，企业开始通过媒体宣传、广告、赞助赛事等不同形式进行品牌宣传，但收效并未达到预期，品牌价值和竞争力仍然较低。
此外，我国橡胶工业在环境保护、质量和法规等方面差距也较大。
三、中国橡胶行业“十四五”发展目标
十四五”期间，将重点提高产品质量、自动化水平、信息化水平、生产效率、节能降耗、环境保护、产业集中度、企业竞争力和经济效益，加快橡胶工业强国建设步伐。橡胶工业总量要保持平稳增长，但年均增长稍低于现有水平，继续稳固中国橡胶工业国际领先的规模影响力和出口份额，争取“十四五”末进入橡胶工业强国中级阶段。
1.主要产品产量预测和规划目标
“十四五”主要产品产量预测目标和规划建议见表2。
2.坚持自主创新，提高产品技术含量
通过数字化建设轮胎共享研发平台，解决橡胶行业共性卡脖子的关键技术，建立产品开发专用软件，促进高校科研成果转化，使企业研发能力进一步提升。以轮胎为例，推进轮胎标签制度，全面实施轮胎行业绿色路线图，积极研发应用绿色新材料、先进工艺和装备，由逆向开发转向正向开发，提高产品质量水平，满足国内外市场的需求；建立轮胎滚动阻力、噪声和力学研究室，提升轮胎综合性能研发能力；建立具有国际先进水平的相关标准和法规；从结构、配方、工艺、装备和测试等方面对绿色轮胎性能指标进行技术研究，并形成产业化生产。
3.提升行业智能制造水平
“十四五”期间，橡胶行业在智能产品、智能装备、智能生产线、智能车间、智能工厂等方面要进行全方位的研究和开发，实现企业产品智能化、管理平台化、产品开发数字化，提升整个行业智能化水平，为建设强国打下坚实基础。
橡胶工业智能制造需要针对不同企业、不同领域的差别，推行差异化发展策略。通过橡胶工业网络平台、具有行业特点的标准体系和标识解析技术体系等体系建设，推动行业智能制造水平提升。
4.节约能源、保护环境，大力推进绿色生产
坚持科技创新，继续以环保、安全、节能为目标，发展和生产绿色产品。
以轮胎行业为例，努力降低轮胎生产能耗，推广节能生产工艺技术，实现清洁生产和安全环保，强调源头控制—过程控制—污染物治理管控，禁止或限制使用有毒有害或有污染的材料，把绿色理念贯穿生产的全过程和产品的全生命周期。
废橡胶综合利用行业要使用节能、环保、清洁、高效、智能的新技术、新工艺，选择自动化效率高、能源消耗指标合理、密封性好、污染物产排量少、本质安全和资源综合利用率高的生产装备及辅助设施，采用先进的产品质量检测设备。
其他行业也要大力推进绿色产品生产，研发绿色产品生产工艺，减少能源和资源消耗，提高低碳意识，用新技术、新工艺改造传统制造业。
5.加强行业自律，培育品牌产品，促进行业健康发展
继续开展行业自律及团体标准的制修订和达标活动；做好品牌培育，实施橡胶行业品牌战略；继续组织“中国绿色轮胎安全周”大型公益活动，让绿色轮胎理念、轮胎安全使用常识家喻户晓；建立企业信誉制度，增强企业的社会责任感和荣誉感。
6.加强国际产能合作，调整产业布局
通过国家战略，深入开展国际产能合作，推动企业“走出去”，由产品出口为主向技术、资本、服务、运营一体化输出转变，调整行业产业布局，从而提高行业的国际话语权和企业抗风险能力。
轮胎行业积极扩大海外工厂建设，由现有8家海外工厂扩大至15家，从而带动上下游企业协同发展，形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局，合力抵抗风险。
四、实现“十四五”目标需采取的措施
1.加大新型原材料应用
原料结构目标：由“十三五”期间55%的原料来源于石化资源，到“十四五”末石化资源来源减少至50%。
品种结构目标：扩大使用热塑性弹性体和树脂。“十三五”期间，消费热塑性弹性体占橡胶消费的25%，主要用于胶鞋行业，“十四五”末热塑性弹性体消费占比升至30%，稳定应用于胶鞋行业，同时扩大到汽车橡胶配件的应用。
橡胶新材料的发展方向：开发应用具有记忆功能的橡胶和骨架材料、人工设计材料、智能材料、纳米材料、3D打印橡胶材料、石墨烯、碳纤维、超强且具有橡胶弹性的新型碳素材料、天然橡胶；开发天然胶乳和白炭黑组合的湿法混炼胶；研究开发航空天然橡胶、纳米黏土天然橡胶和低生热天然橡胶等。
2.智能制造
“十四五”期间，继续完善橡胶行业10条自动化生产线：轮胎、摩托车胎、自行车胎、输送带、切割V带、模压橡胶制品、3D打印橡胶制品全自动生产线以及胶鞋工业智能设备及自动化生产线、再生胶（胶粉）全封闭自动化生产线、橡胶助剂全自动化生产线。
3.低碳经济和循环经济
稳定和扩大天然橡胶生产，增加品种，推进湿法混炼胶产业化；推动杜仲等橡胶的生产和应用；开发生物基合成橡胶、热塑性弹性体、合成纤维等。
调整产品结构，生产节能产品；加强工厂能源管理，使用节能设备，降低能耗，彻底回收利用工厂余热；实现废热回收利用及光伏、太阳能应用；全部回收利用工厂边角余料；用水重复利用率达到95%。
调整原材料路线，扩大使用易再生材料；建立废旧橡胶回收利用体系，减少二次污染发生；提高载重轮胎的可翻新性，规范轮胎翻新市场。
4.现代企业模式
鼓励、支持、引导风险投资、创业投资以及民间资本进入传统橡胶产业，借助资本运营，实施兼并重组，促进高新技术在橡胶工业上的应用，加快我国橡胶工业向强国发展的步伐。
拟通过上市公司兼并重组、品牌共享兼并重组、产销一体等方式，实现上下游企业兼并重组，建立纵向资产、横向资产重组企业以及品牌共享重组企业，轮胎电商企业、橡胶制品电商企业和境外投资企业。
5.现代营销模式
加快电子商务平台建设，利用互联网+加快产品销售平台建设，开拓连锁经营和电商相结合，实现“产品+服务”的经营模式。
6.人才发展
培养和造就一支素质优良、富于创新、乐于奉献的橡胶人才队伍，确立我国橡胶工业人才竞争优势，建设国际一流的橡胶人才队伍，为实现我国橡胶工业强国奠定人才基础。
“十四五”是橡胶行业转型升级，实现高质量发展的关键五年，是中国橡胶工业迈向世界橡胶工业强国的关键阶段。
通过结构调整、科技创新、绿色发展，采取数字化、智能化、平台化和绿色化实现转型，推动质量变革、效率变革、动力变革，橡胶行业将实现更高质量、更有效率、更加公平、更可持续、更为安全的发展新格局！