产能过剩经济下行电石行业面临严峻挑战

——电石行业现状及未来发展走势研判

□ 中国石油和化学工业联合会杨传玮

　　电石是基础化工原料，主要用于生产聚氯乙烯（PVC）、1,4-丁二醇、醋酸乙烯、氰氨化钙、溶解乙炔、氯丁橡胶等产品，也可以用于炼钢脱硫等。我国是世界上最大的电石生产国和消费国，产能占世界总产能的90%以上。国际上还有美国、日本、德国、俄罗斯等十几个国家保留电石生产装置，产能合计约300万吨。

落后产能持续萎缩

　　进入21世纪以来，在聚氯乙烯、醋酸乙烯、1,4-丁二醇等下游产业的带动下，电石行业快速扩张。企业数量由2000年的220家增长至2013年的320家；产能、产量由480万吨和340万吨增长至3800万吨和2300万吨，年均增长率为17%和16%；《电石行业准入条件》（2007年修订）实施后，技术先进、节能环保的密闭式电石炉产能迅速增长，2013年达到2500万吨，占总产能的比重也由2005年的不足10%提高到近70%，技术相对落后的内燃式电石炉产能持续萎缩，比重下降到仅30%。2000~2013年我国电石生产消费统计见表1。

　　国内电石80%用于生产聚氯乙烯，其余用于生产溶解乙炔、醋酸乙烯、1,4-丁二醇、氰氨化钙等产品。近年来，1,4-丁二醇行业发展较快，已经成为电石消费新的增长点，聚氯乙烯消费比重则呈下降趋势。

　　近年来，电石生产逐步向中西部地区集中。2013年，内蒙古、新疆、宁夏、陕西、甘肃、河南6省区的电石产量均超过100万吨，湖北、四川、云南两省超过50万吨。9个省区的电石产量合计为2110万吨，占电石总产量的92%。2010~2013年我国主要省份电石生产情况见表2。

　　淘汰落后产能是电石行业化解产能过剩矛盾、提升技术装备和节能减排水平的重要举措。2007年，国家出台《淘汰落后产能中央财政奖励资金管理暂行办法》（财建[2007]873号），决定采取中央财政专项转移支付的方式，对经济欠发达地区的淘汰落后产能工作给予奖励和支持，奖励范围涉及电石、铁合金、造纸等13个行业。在政策引导下，一大批落后电石生产装置主动淘汰、退出。“十一五”期间，行业累计淘汰落后电石炉257台，产能合计346.3万吨，超额完成了国家提出的淘汰落后目标（200万吨）。2011到2013年又淘汰397.4万吨落后产能，提前完成了“十二五”淘汰任务（380万吨）。2014年，工信部又下达淘汰落后产能任务170万吨。2007~2013年我国电石行业淘汰落后产能情况见表3。

表1 2000~2013年我国电石生产消费统计万吨

年度 2000 2010 2011 2012 2013

产量 340 1650 1850 2000 2300

产能 480 2250 2400 3230 3800

开工率/% 70.8 65.0 72.4 61.9 60.5

出口量 10.0 14.0 18.5 15.8 14.3

表观消费量 330 1636 1831 1984 2286

表2 2000~2013年我国主要省份电石产量情况统计万吨

省份内蒙古山西陕西宁夏甘肃新疆贵州四川

2010年产量 411.8 32.2 104.9 237.4 97.5 173.4 39.5 76.0

占全国比例/% 28.17 2.20 7.18 16.24 6.67 11.86 2.70 5.20

2011年产量 476.8 35.3 115.6 273.1 102.1 278.4 46.9 72.3

占全国比例/% 27.4 2.0 6.7 15.7 5.9 16.0 2.7 4.2

2012年产量 495.1 42.6 146.7 309.5 126.8 312.1 37.3 70.7

占全国比例/% 24.8 2.1 7.3 15.5 6.3 15.6 1.9 3.5

2013年产量 720.1 25.6 167.3 319.6 126.7 435.4 23.0 79.6

占全国比例/% 31.3 1.1 7.3 13.9 5.5 18.9 1.0 3.5

表3 2007~2013年我国电石行业淘汰落后产能情况万吨

年度淘汰产能淘汰电石炉/台涉及企业/个

2007年（第一批） 57.42 91 83

2007年（第二批） 22.14 22 20

2008 104.76 66 48

2009 46.68 31 28

2010 115.3 47 39

“十一五”合计 346.3 257 -

2011 151.9 78 48

2012 132.0 55 30

2013 113.5 41 30

累计 397.4 174 -

节能降耗

　　近年来，随着资源、能源供应的日趋紧张和价格的持续上涨，电石行业面临的节能降耗压力持续加大。为此，全行业积极行动，积极推广以大型密闭式电石炉为代表的先进装备和工艺，加强用能监测和节能管理，促使单位电石产品的电炉电耗、综合能耗呈现出不断下降的趋势，其中综合能耗已经由2006年的1196公斤标准煤/吨产品下降至2012年的1024公斤标准煤/吨，见表4。

表4 2006~2013年我国电石生产能耗情况公斤标准煤/吨

年份电炉电耗/千瓦时·吨-1 综合能耗

2006 3665 1176

2007 3464 1103

2008 3440 1102

2009 -* 1020

2010 -* 1041

2011 -* 1051

2012 -* 1024

*自2009年开始，国家统计局不再公布单位电石产品的电炉电耗数据；

积极开拓下游应用

　　中国电石工业协会编制的《电石行业“十二五”发展规划》提出：“十二五”期间，在保证电石法聚氯乙烯需求的基础上，行业要努力开拓1,4-丁二醇、醋酸乙烯、氯丁橡胶、氰氨化钙及其衍生物等产品的市场，积极开发新型下游产品，大力向农药、医药等方面发展，推动下游产品向高附加值转变，促使聚氯乙烯以外产品的电石消费比重提高到40%以上。总体来看，电石下游消费多元化的趋势已基本展开，但是高度依赖聚氯乙烯的现状短时间难以改变。2013年，电石法聚氯乙烯产能达到2033万吨，产量为1250万吨，消费电石1800万吨，占电石总消费量的81.1%；电石法1,4-丁二醇、醋酸乙烯、氰胺化钙、溶解乙炔、氯丁橡胶合计消费电石420万吨。

　　2015年，预计国内电石需求量将达到3300万吨，其中聚氯乙烯需求量为2000万吨，1,4-丁二醇需求250万吨，醋酸乙烯需求540万吨，氰胺化钙需求160万吨，溶解乙炔、钢铁脱硫等其他领域需求350万吨。届时，聚氯乙烯的电石消费比重将进一步下降至约60%。

行业发展中存在的突出问题

　　（一）产能增长过快，过剩矛盾严重　长期以来，国内经济增长过度依赖于投资拉动。为增加财政收入、拉动就业，地方政府经常动用行政权力对企业的投资行为进行干预。一些在当地不具备资源、市场、环境容量的项目盲目上马，其中就包括电石。一些煤炭大省还出台政策，要求50%～60%煤炭产量必须就地转化，部分企业为了获取资源，就选择进入电石等技术门槛较低且耗煤量大的基础性行业，导致产能激增。金融危机爆发后，受“四万亿”投资的拉动和影响，电石等基础原材料产业的盈利状况暂时改善，进一步激发了企业的投资热情。之后，随着产能释放高峰期和经济下行周期的同时到来，电石产能过剩矛盾进一步激化，装置开工率从“十一五”初的超过90%一路下跌至60%。2013年，国内新增近700万吨电石产能，在建产能仍有约1500万吨；已经立项但尚未开工的产能也有1500万吨。预计到2015年电石产能将达到5400万吨，即使内燃炉全部退出，产能仍将有4000万吨，届时开工率不会超过60%；2020年，即使不再审批新项目，电石产能也会超过5500万吨，开工率也只有70%。

　　（二）行业发展与资源、环境的矛盾依然十分突出　电石是资源、能源密集型产业，能源成本约占电石总成本的70%。近年来，电力、煤炭价格持续上涨，导致电石企业的生产成本大幅提高，行业整体竞争力下降。特别是金融危机爆发以来，没有配套煤矿、发电的电石企业大多举步维艰，很多企业被迫降低开工负荷甚至停产。另外，为应对气候变化、履行国际公约，国内征收二氧化碳排放税的呼声日益高涨，作为排放大户，一旦碳税开征，电石企业的负担势必进一步加重。

　　（三）大部分企业无配套下游产品，自我消化能力还不强　配套下游产品的电石企业仅有100家。其中，43家配套有聚氯乙烯生产装置，聚氯乙烯产能合计约1400万吨，这些企业的电石产能略有不足，需要向市场采购。另外，12家企业配套有醋酸乙烯装置，13家企业配套有1,4-丁二醇装置，30多家企业配套有氰氨化钙装置，这些企业的电石产能自我配套有余，还余有部分电石产品出售。剩余200多家没有下游配套产品的电石企业，只能去参与非常激烈的市场竞争。如何拓宽产业链，是这部分电石企业生存和发展的当务之急。

　　2014年，在上述问题和矛盾的影响、制约下，电石行业经济运行陷入了前所未有的困境。不少电石企业处于停产或半停产状态，装置整体开工率不足50%，90%的企业处于亏损，每生产1吨电石或亏损150元，只有极少数企业仍处于盈利状态。电石价格也一路下滑，1月以来，吨电石下调约150元（出厂价，下同）。其中，华北地区较去年同期的3250元降到现在的2600～2680元，下降了将近600元。而多数企业的生产成本高达2750元/吨，只能苦苦支撑或是减产、停产。