2014年度能效领跑者风采

滨化股份：决战高能耗技术致胜(烧碱企业第一名)

    [每次工艺的更新换代都走在行业前列。通过自主研发、同行业交流等方式，不断探索、实施节能技术改造，弥补项目设计阶段的缺陷。]

    滨化集团股份有限公司坚持走可持续发展之路，紧追最新生产工艺发展潮流，积极探索装置运行改造技术，大力引进节能新工艺、新技术、新设备、新材料，从根本上保证了较高的能效水平；同时深入推进管理创新，不断优化装置操作，进而确保了标杆指标的实现。2014年公司吨烧碱综合能耗为314千克标准煤，其中最重要的一项能耗指标吨碱电解单元耗交流电为2183千瓦时，获得2014年度烧碱能效领跑者第一名殊荣。

    烧碱生产工艺的变迁大体可以分为3个阶段：隔膜法生产工艺、离子膜法生产工艺及最新的氧阴极生产工艺。在每个阶段过渡的过程中，滨化都先行一步。

    2007年，滨化在全国首家率先淘汰了隔膜法生产工艺，全部采用离子膜法生产工艺，关键设备全部由日本和德国进口，国内第一家使用了先进节能的德国氯压机设备，实现了无人值守。当时吨隔膜法烧碱的综合能耗约为594千克标准煤，实施改造后，吨碱综合能耗降到了318千克标准煤，下降幅度达到46%。

    此后，零极距电解槽研发成功，公司第一时间对其进行了关注调研，并从2010年开始，陆续将公司的电解槽设备改造为零极距电解槽。该电解槽吨碱耗交流电较普通电槽降低108千瓦时左右。2014年投产的化工分公司搬迁项目，在设计阶段就已全部采用了零极距电解槽。

    目前，世界上最先进的烧碱生产工艺为氧阴极技术，在国家最新发布的产业结构调整指导目录中将其列为鼓励类技术。该技术由德国伍德公司研发，在尚处于试验阶段时，滨化就对其进行了重点关注，研发成功后，借化工分公司整体搬迁之际，在国内首家引进该技术。该工艺吨碱耗直流电约为1400千瓦时，与最新技术的零极距电解槽工艺相比，吨碱耗电可降低655千瓦时，节能率超过30%。项目投产后，吨烧碱综合能耗指标可降至200千克标准煤以下，节能效果异常显著。

    此外，在大力引进新工艺的同时，公司立足于企业实际情况，通过自主研发、同行业交流等方式，不断探索、实施节能技术改造，弥补项目设计阶段的缺陷，实现能源利用效率的最大化。

　　烧碱生产的变迁是滨化近50年发展历程的一个缩影，其他如环氧丙烷、油田助剂等都经历了类似的改造与提升过程，能耗指标在国内同行业中均处于领先地位，有效保障了公司的综合竞争实力。

安徽昊源：强化计量因地制宜(以烟煤为原料的甲醇企业第二名)

　　[制定严格的能源管理制度和能源统计制度，配备各类能源计量仪器300多台套，重点用能设备和次级用能单位配备率分别达到94%和100%。2014年投入节能技术研发资金近2000万元，促进了节能技术升级。]

　　安徽昊源化工集团有限公司在节能工作中，强化能源管理体系建设，加强能源计量，投入重金大力升级节能技术，针对自身问题制定切实可行的方案及时整改。2014年吨甲醇综合能耗1424千克标准煤，名列能效领跑者以烟煤（包括褐煤）为原料的甲醇生产企业能效第二名。公司采取的节能措施有以下几方面：

　　一是加强组织领导。公司节能领导小组根据能源利用情况制定年度节能目标和工作计划，并通过1号文件下发到各单位。为分解落实节能目标，公司与各单位签订节能目标责任书，下达节能降耗责任目标。为保障节能工作有序开展，公司不定期对各部门的节能工作和节能成效进行抽查，对能源管理中存在的问题，组织专题会议研究讨论，制定切实可行的方案及时整改。

　　二是强化管理体系与能源计量建设。公司按照能源控制管理要求，制定了严格的能源管理制度和能源统计制度，组建了能源管理网络，对全公司和各工序的能源消费情况和产品产出情况建立了统计台帐及各类统计数据和报表，并实行网上管理。对生产系统的各种能源消耗统计报表、原始记录存档保存。

　　公司配备各类能源计量仪器300多台套，一级配备率和完好率均达到100%，重点用能设备和次级用能单位配备率分别达到94%和100%，综合配备率和完好率分别达到96%和100%。公司定期对能源计量仪器进行检定、校准，保障了能源计量的准确性。

　　三是大力推进节能技术升级。为保证节能目标的实现，2014年公司投入节能技术研发资金近2000万元，促进了节能技术升级。多次组织人员外出学习同行业先进技术，对现有主要耗能工序进行改造，从而达到技术节能。同时，公司与科研院所合作，开发应用了多项先进节能技术，先后实施完成了以HT-L粉煤气化技术为核心的原料路线改造项目、能源管理中心项目、75吨/小时燃渣锅炉节能更新改造项目、低压甲醇节能改造工程等项目，扩大了生产规模，同时也有效降低了产品能耗，提高了企业市场竞争力和抗风险能力。

　　2015年公司与天津大学技术合作，对精醇系统进行了升级改造，在提高甲醇产品品质的同时进一步降低单位产品综合能耗。

　　四是强化节能奖惩制度建设。近年来，公司不断建立健全节能激励制度，安排专项节能奖励基金对在节能工作中做出突出贡献的集体和个人给予奖励，对浪费能源、能耗超标的集体和个人给予处罚，并取消年终评优资格，逐步提高公司节能管理水平。

青岛炼化：高起点高标准创一流(原油加工企业第一名)

　　[炼油综合能耗由设计的74千克标油/吨下降到2014年的57.2千克标油/吨。近三年来， 公司累计投入节能项目46项，累计节能投资12211万元，降低能耗4.08千克标油/吨。]

　　中国石化青岛炼油化工有限责任公司投产7年来，炼油综合能耗由设计的74千克标油/吨下降到2014年的57.2千克标油/吨，降幅达23%。反映炼厂能源利用水平的能量密度指数（EII）不仅在中石化系统保持领先，而且在所罗门公司全球炼油行业绩效评价体系中已处于世界领先水平。

　　近年来，青岛炼化在节能方面重点开展了以下工作：

　　一是完善制度、严格考核。通过科学设置活动平台，在部门、单元和班组层面大力开展对标先进和小指标劳动竞赛活动，并创建了动态考核体系，及时跟踪行业同类装置先进水平和运行参数，结合各装置前一季度的实际运行情况，对公司各装置指标进行动态调整，按照确保、奋斗两档进行滚动考核，用有效的奖惩机制充分调动了员工争创效益的积极性。

　　二是精细管理、优化工艺。公司抓住总能耗中蒸汽消耗占比达到7.1%这一短板，以降低蒸汽消耗为抓手，大力开展节约蒸汽工作；从生产操作优化、机组运行优化、工艺流程优化等方面着手降低蒸汽消耗，全厂蒸汽耗量同比降低了20%以上，同时带动了节水、节电、节氮等各项工作的开展。通过优化蒸汽管网压力，提中压、降低压，降低了汽轮机蒸汽消耗，汽轮机效率平均提高了2个单位，汽轮机中压蒸汽消耗降低了35吨/小时左右，避免了低压蒸汽过剩放空。此外，公司还通过改变凝结水回收路线，提高利用效率。

　　三是重点投入、技术革新。在抓精细化管理的同时，公司通过对标分析和技术攻关确定了多项节能降耗的技措项目并狠抓落实。在确保装置安全平稳运行的基础上，通过调研论证和自主开发先后实施了多个节能改造短平快项目，均取得了较好的节能减排效果。近三年来，公司累计投入节能项目46项，累计节能投资12211万元，降低能耗4.08千克标油/吨。

　　四是打造团队、借力信息化。公司借鉴国外先进经验，突破传统的一人一岗，率先进行“全流程操作员”的尝试，使每名员工都能成为多面手，目前“全流程操作员”已占到一线员工的50％以上，为节能工作广泛深入开展提供了保障。此外，公司积极推进信息化技术在生产运营管理中的应用，通过几年的努力，实现了 ERP、MES、EM、APC、LIMS、计量管理等系统的规范运行。

三友纯碱：布局管理技术三力合一(氨碱法纯碱企业第一名)

    [在布局之初就严格按照“两碱一化”的循环经济模式，不断加强行业对标，找差距、定措施。在管理上精益求精、强基固本。重点依托十几项节能技术创新项目，实现吨轻质纯碱综合能耗320千克标准煤。]

    三友纯碱公司以吨轻质纯碱综合能耗320千克标准煤的成绩，再次荣获纯碱行业能效“领跑者”标杆企业荣誉称号，在纯碱企业中连续两年蝉联首位，为省属企业中唯一一家。这与公司在科学布局、精细管理和技术创新三方面的努力密不可分。

    科学布局求发展。多年来，纯碱公司在集团的正确领导下，始终坚持科学发展、绿色发展、环保发展，高度重视节能减排工作，严格按照“两碱一化”的循环经济模式进行产业布局，形成了以产业链相互链接、废弃物综合利用、资源充分节约、环境清洁友好为特点的发展模式。

    精细管理夯基础。为更好地实现节能减排目标，公司不断加强行业对标，找差距、定措施，在管理上精益求精、强基固本，先后成立节能减排领导小组、能源管理体系建设领导小组等机构，深刻学习、领会国家节能减排、节能降耗等会议精神及相关文件要求，及时研究解决键能减排方面出现的问题，确保节能工作高效运行。2014年能源管理体系顺利通过河北省发改委现场评审，确保了公司节能、减排、降耗工作持续跨上新台阶。

    技术创新求突破。公司高度重视技术创新，始终将节能降耗作为企业提高经济效益、走可持续发展之路的重要手段来抓，大力研发新技术、采用新工艺、新设备，着力打造节能降耗工艺、提质降耗项目，不断突破自我，实现挖潜降耗。其中，新节能蒸馏项目将真空蒸馏、多效蒸发、磨灰、干法蒸馏、重灰炉炉气回收利用、高温浓缩母液防腐等多项技术集成应用，在形成一种高效节能的蒸馏技术同时，使蒸发浓缩、干法蒸馏对氯化钙溶液浓度的提高优势得到充分发挥，实现了高效节能的碱钙关联新工艺，该项目年节约蒸汽折标煤2548吨，国内尚属首例；蒸馏系统采用真空蒸馏，是蒸氨废液多级闪蒸技术、余热回收分级利用技术的有机融合，淡液蒸馏系统采用高真空技术，可在较高真空下操作，废液温度在85～90℃，蒸馏系统蒸汽消耗在1.2～1.3吨/吨，降低吨碱耗汽120千克，折标煤14千克；充分利用氯碱公司电石渣浆进行生石灰消化，实现了利用废弃电石渣制备纯碱生产所需的合格石灰乳，节约吨碱耗焦炭21千克，折标煤17千克。此外，公司还采用了蒸汽冷凝水多极闪发回收系统、重碱二次脱水技术应用、富氧技术、变频技术、碳化二次水利用技术，进行了轻灰炉冷凝水系统改造、重碱滤过碱车撒水喷头及离心液系统改造等。

四川天华：能源管理成体系(以天然气为原料的合成氨企业第二名)

    [2010年通过国家能源管理体系认证，充分发挥体系管理和能源管理的专业优势，紧跟行业改革发展的步伐，树立节能减排新理念，开拓新思路，采取多种措施节约能源，减少生产废弃物排放，能耗和生产废弃物排放量逐年下降。]

    四川天华股份有限公司能源管理体系经过四年多的运行，在提高能源使用效率、降低能源成本等方面取得了显著成效，为公司超额完成“十一五”、十二五”节能目标做出积极贡献。2014年吨氨综合能耗1026千克标准煤。

    天华公司于2010年9月通过国家能源管理体系认证，获得全国石化行业第一张能源管理体系认证证书。同时，公司成立了节能领导小组，明确了一把手负总责，分管领导具体抓的工作体制，编制节能规划，抓好节能的基础管理工作，使节能管理工作始终处于有组织、有领导、有秩序的良性循环之中。在能源体系运行的这几年来，天华公司充分发挥体系管理和能源管理的专业优势，在总结和反思能源管理薄弱环节的基础上，按照PDCA模式运行，充分结合能源管理的特点，与公司现有的质量、环境、测量管理体系等融合。通过对能源因素的识别与控制，大大提高了能源效率的可控程度，使能源管理从能源系统覆盖到影响能源效率的方方面面。

    与此同时，天华公司紧跟行业改革发展的步伐，树立节能减排新理念，采取多种措施节约能源，减少生产废弃物排放。能耗和生产废弃物排放量逐年下降，为顺利完成国家下达的节能减排目标奠定了良好基础。

    一是确保生产装置长周期运行。公司各单位紧紧围绕为生产服务的原则，积极落实公司各项工作要求，在规范管理、健全管理制度，实现管理标准化上狠下功夫，将各自的管理制度、操作规程逐步建立健全。

    二是加强现场管理、减少跑冒滴漏现象。公司把治理“跑冒滴漏”作为节能降耗重点来抓，通过狠抓现场管理，加大巡检力度，包括操作工、维修工、技术人员的定时巡检，发现漏点及时处理，不能处理的及时挂漏点牌，并建立现场漏点台账，并实时进行更新。

    三是作好开停车、天然气、蒸汽等各种主辅材料的协调。调度中心作为公司生产调度、能源的归口管理部门，负责生产系统从原料供应到产出产品全过程的组织协调，掌握原材料的使用、库存量和产品、过程产品的产量、质量、库存量及能耗情况，及时协调煤、水、电、天然气、蒸汽及其它公用介质、化工原辅材料等原料足量供应，及时调整系统运行负荷，保证各装置经济稳定连续运行。

　　四是典型的节能技改技革。2009～2014年以来公司实施了大量的节能技改，大大地优化了生产装置的节能效果，减少了能源消耗，降低生产成本，经济效益显著。

湖北宜化：全员参与增效降本(以非优质无烟块煤为原料的合成氨企业第三名)

　　[结合岗位实际，在生产、经营、管理等各个领域全方位推行比较管理，2014年仅吨合成氨耗煤这项指标下降0.2吨就年降成本5000多万元。在生产系统采取多项优化节能技术，还采用源头治理与末端处理相结合的方式减少污水排放，节约用水。]

　　作为一家起源于传统化工、化肥产业，拥有尿素、磷酸二铵、聚氯乙烯等30多种产品，规模位居行业前列的大型公司，湖北宜化面临市场严峻形势，将节能工作视为关系企业生死存亡的头等大事，通过管理节能和技术节能等方式不断降低消耗，提高企业竞争力。2014年吨氨综合能耗1274千克标准煤，吨氨电耗1433千瓦时。

　　全员参与 管理节能挖潜力

　　通过广泛征求职工合理化建议，公司广泛开展“双拧双高”、“挖潜增效”等活动，调动全员创新节能的积极性，充分发挥聪明才智，不断挖掘潜能，创造效益。近一年，公司员工提出了2500多项合理化建议，拟定节能降耗措施50余项，为企业创效1亿多元。

　　与此同时，公司结合岗位实际，在生产、经营、管理等各个领域全方位推行比较管理，对公司造气耗煤、氨醇耗电、尿素耗蒸汽等多项指标制定考核标准，把节能降耗各项指标具体分解落实到子公司、车间、班组和个人，逐月进行考核评比，与干部年薪和员工收入挂钩。经过比较管理，2014年仅吨合成氨耗煤这项指标下降0.2吨就年降成本5000多万元。

　　升级改造 技术节能增效益

　　湖北宜化在生产系统采取多项优化节能技术：PSA解析气回收项目；蒸汽驱动造气炉空气鼓风机节能项目；造气炉富氧气化节能改造项目；造气炉炉篦技术改造项目，通过改造年节标煤3万吨。公司在现有氮肥生产工艺的基础上，结合国家发展新能源的规划，回收利用合成氨生产尾气生产液化天然气（LNG）。合成氨系统废气中含有大量的甲烷和氢氮气，是优质的化工原料和清洁燃料，如果简单燃烧将造成资源的较大浪费。此项目的实施充分利用合成放空气中的有效组分，将甲烷提纯液化后作为液化天然气（LNG）出售，副产的氢氮气返回系统作为合成氨原料，提高了合成氨系统废气的附加值，同时有效降低合成氨系统能耗，有效减少湖北宜化合成氨系统温室气体的排放，促进传统合成氨产业优化升级，达到社会、经济和环境的协调统一。

　　此外，公司还采用源头治理与末端处理相结合的方式减少污水排放，节约用水。例如锅炉排污水和变换排污水作为煤棒制液和脱硫循环水补充水，合成氨、尿素、脱硫循环水的排污作为造气循环水的补充水，尿素解吸废液经处理后作为造气夹套锅炉的补充水等等，努力实现近零排放。

湖北三宁：强化责任向技术要节约(硫磺制酸企业第三名)

　　[吨硫酸综合能耗-184千克标准煤，电耗38千瓦时。在“十二五”前四年产值综合能耗实际完成进度节能目标的406.93%。]

　　湖北三宁化工股份有限公司（以下简称三宁）历来注重从管理、技改、产品结构调整等多方面开展节能降耗工作。在提高能源利用效率，降低能源成本方面取得显著成效。按照湖北省发改委环资司文件要求，公司“十二五”节能量为191720吨标准煤，2011～2014年进度节能量目标为153376吨标准煤。2011～2014年，公司单位产品综合能耗实际完成进度节能量为147444.41吨标煤，累计完成节能目标的96.13%。2011～2014年，公司产值综合能耗实际完成进度节能量为624138.70吨标煤，累计完成节能目标的406.93%。

　　在狠抓节能管理方面，三宁坚持抓好能源管理组织体系和制度体系建设，使能源管理工作按部就班有序展开；节能目标分解，层层落实，严格考核，各生产厂根据生产经营考核指标，将能耗指标分解到各生产车间、班组，生产管理部严格执行节能管理工作，制定能源计量、统计和考核制度，认真组织节能宣传培训工作，组织节能目标的分解、制定考评方案；加强节能宣传与培训，邀请能源管理系统咨询专家对全公司范围内所有初级及以上管理人员集中进行节能培训；每两年委托工程咨询公司开展能源审计工作，全面分析公司能源管理水平及用能情况，挖掘节能潜力，寻找节能改进方向；开展能源对标活动，选定山东联盟化工集团有限公司、宜化集团、河南心连心化肥有限公司作为公司的标杆企业，开展能效对标活动。

　　除了重视基础管理工作，强化节能目标责任外，三宁还积极开展节能技术研发。一方面与高等院校、科研单位进行合作，研发节能新技术、新工艺等，另一方面组织相关生产技术、管理人员对公司各用能工段和用能设备进行研究试验，对阻力大和设备运行不正常导致能源浪费的工段和设备进行改造，以降低产品的能源消耗。

　　此外，三宁还推广应用成熟的新技术、新设备、新材料促进节能技术水平的不断提高。2013年公司实施了“全低变（等温）变换新工艺技术创新及产业化示范工程”，并通过国家发改委组织的项目验收。该项目年节约蒸汽23920吨，节电5000万千瓦时，年节约标煤41420吨。2×30万吨/年硫磺制酸装置低温位热能回收改造项目建成后，总节能量折合标煤28700吨，年减少烟尘、SO2、NOX减排放量分别为2.76吨、473.55吨和260.6吨，具有较好的经济、环境效益。合成氨放空尾气、余压余热综合利用节能项目实施后总节能量折合标煤57144.9吨，年减少烟尘、SO2减排放量分别为32.22吨和173.99吨。

河南心连心：持续创新控制总成本 (以优质无烟块煤为原料的合成氨企业第一名)

　　[实施战略性目标绩效管理，有效控制生产总成本。建立三维长效对比机制，实现客观综合评价对比。持续生产系统技改技革，提高装置运行效率。注重技术平台建设，开发节能降耗新技术。]

　　河南心连心化肥有限公司（以下简称心连心）在2014年度以无烟煤为原料的合成氨生产企业中，以吨氨综合能耗1082千克标准煤、吨氨电耗1072千瓦时的优异成绩，第四次蝉联能效领跑者殊荣。

　　心连心通过目标绩效管理体系使企业的战略转变为全体员工的行为，用绩效管理来保障企业战略的实现，打通从战略到绩效实现的通路。自成立以来，公司始终秉持着“总成本领先战略”，在能源消耗占总成本的70%左右基础上，每年制定产品能耗降低目标，并实施节能目标完成激励制度，对每个分子公司的各个产品能耗均有统计并进行实时分析，从而保证公司总成本的有效降低。

　　在生产系统管理方面，公司建立三维长效对比机制，一方面与同车间以往数据相比较，不断优化操作；另一方面与集团内其他分子公司进行生产能耗数据对比，并互相学习；此外，公司高层不断参考同行先进指标，学习行业内的先进做法，通过资料收集、比较分析、跟踪学习、重新设计并付诸实施等一系列规范化的程序，争取在赶上对手的基础上实现超越。

　　自2008年以来，心连心构建了以“应用技术研究-科研成果转化-科研成果推广应用”为宗旨、以“集团博士后科研工作站-集团工程技术研究中心、技术管理部-专业技术部室”为主体的三级研发体系，加强了公司应用技术的研究和转化，支持生产系统节能减排和成本领先。

　　与此同时，公司以强化基础管理，推进技术创新为手段，充分发挥广大员工的智慧，集思广益，积极探索节能降耗的途径，并持续开展技改技革工作。据统计，2012年实施技术改造项目348项，2013年342项、2014年396项。通过这数千项的技术改造项目，装置运行效率得到大幅提升。

　　2014年，面对能耗节降空间日益收缩的严峻形势，公司在以往节能工作的基础上持续创新：一方面筹建循环经济化工园区，开展了多项资源综合利用项目的研究；另一方面建设能源管理系统平台和能源管理体系，夯实能源管理基础，在生产中实行各分子公司间的资源互补、互调，实现能源利用率的大幅提升。

上海氯碱：自我加压科学用能 （烧碱企业第三名）

　   [科学用能管理每年为公司带来1.5万吨标煤的节能量，减少了4万吨的碳排放量。碳排放交易的实施，促使企业更主动地探索新型节能技术]

    作为“十一五”期间国务院确定的“千家节能行动单位”和“十二五”“万家节能行动单位”，上海氯碱化工股份有限公司积极响应国务院有关节能减排工作的要求和市政府相关的工作安排，秉承吴蕴初先生“蕴志兴华，家与国永”的理念，努力追求企业与社会共同发展，不断加大节能减排投入力度，取得显著成绩。自2011年参加“能效领跑者”活动以来，公司已连续四年获得石化行业能效领跑者标杆企业荣誉称号。2014年以吨烧碱综合能耗317千克标准煤，位列烧碱企业第三名。

  　　公司积极实施节能减排项目，科学用能管理，取得了较好成效。如：合成盐酸炉高温热能回收利用节能项目、中水回用节能项目、循环水泵及电机节能改造项目、电槽膜极距改造项目等，每年为公司带来1.5万吨标煤的节能量，减少了4万吨的碳排放量。与此同时，公司作为上海市政府首批“碳排放交易”试点单位，充分利用碳交易机制，将节约的碳资源转化成可观的经济收入。自2013年11月26日公司实现了首周碳交易，到目前为止已实现碳交易达86万吨，公司也被上海环境能源交易所评为2013年“积极参与碳交易企业”。碳排放交易的实施，促使企业更主动地探索新型节能技术，极大地刺激了企业节能减排的积极性。

    公司在加强节能减排工作的同时，积极参与上海化工区的建设，提出了“江河入海”战略，实行结构型转移，并加大了吴泾地区产业结构的调整力度。从关停了原电化厂F1S电解装置起，直到2014年10月公司西区VCM、SPVC、PPVC停车，吴泾地区近20套主体生产装置及配套公用工程全部停车，所有这些装置的停车公司共减少能源消耗70多万吨。产业结构的调整除了减少公司高能源消耗产品的成本支出，也进一步优化了公司能源结构，使公司产品结构、能源利用率得到极大的提高，公司能源消耗从占华谊集团近三分之一下降到近五分之一。

    随着宏观经济形式和公司调整发展进入新常态，公司大力加强员工安全教育、节能降耗培训力度，通过节能知识竞赛、员工技能比武、劳动竞赛等活动，努力让员工积极参与到安全生产与节能降耗的工作中来，将安全意识、节能意识转化为化工从业者的工作本能，夯实节能减排工作的根本基础。

    在新常态时期，公司将进一步致力于引入节能减排机制、完善节能管理制度、优化运行节能项目，加强技术改进创新，努力完成“十二五”节能减排目标，做好“十三五”节能减排规划。