邻苯类增塑剂是世界上适用范围最广、用量最大的塑料加工、化工生产类助剂，广泛应用于塑料、橡胶、黏合剂、纤维素、医疗器械、电缆等产品中。我国是邻苯类增塑剂生产和使用大国，总产能超过500万吨/年。近几年，伴随社会各界对于生态环保的重视，传统邻苯二甲酸酯类增塑剂在市场中越来越多地被限制，环保类增塑剂市场份额占比在逐渐增加。面对当前严峻的环保和生态环境，以及激烈的市场竞争，邻苯类增塑剂企业需要作出决策，加快调结构、促转型的步伐，在行业的“大洗牌”过程中，不落伍、不掉队，朝着新方向，瞄准新目标，再谋新发展。
增塑剂行业正处于过渡转型期
增塑剂是消费量最大的化学助剂之一，与发达国家相比，我国增塑剂产品品种相对较少, 邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）等大宗产品同质化现象严重，产能过剩凸显。以DOP占主导地位的邻苯二甲酸酯增塑剂的消费受到众多国家的严格限制，已经失去在儿童玩具、儿童护理品、医疗制品、食品包装以及与人体直接接触用品等市场的份额，消费量及消费占比呈下降趋势。
据统计，2014年，我国增塑剂产能为470万吨/年，其中DOP 310万吨/年，邻苯二甲酸二丁酯（DBP）90万吨/年，开工率约50%，DOP/DBP两个品种占增塑剂总消费的70%。2017年，我国增塑剂产能约460万吨/年，产量350万吨。其中DOP产能下降到240万吨/年，产量129.5万吨；DBP产能下降到70万吨/年，产量24.5万吨；产量增长较快的品种是DINP，达到38.5万吨，DOTP 87.5万吨。近年来，增塑剂产能、产量和消费量增长变化不大，但是产品结构变化明显，DOP/DBP产量和消费量呈现削减趋势，邻苯二甲酸二异壬酯（DINP）、DOTP则增长较快。
当前，传统类增塑剂DOP、DBP市场份额已降至45%以下，而环保类增塑剂DOTP、DINP增至35%。由于消费限制及市场的竞争，DOP、DBP开工率不足40%，已经有很多生产装置处于长期停车状态。据统计，目前传统增塑剂有效产能已经由470万吨/年下降到了360万吨/年。
加氢增塑剂生产技术被巴斯夫等外国公司垄断，国内现有技术尚不够成熟，工业化进程缓慢，其他环保型增塑剂综合性能及性价比不够理想，还远不足以替代邻苯酯增塑剂削减的产量。目前我国增塑剂行业利用DOTP来部分替代DOP已取得国内外认可，使DOTP产能、产量和消费占比快速增长，成为中国特色；同时，利用脂肪族高碳醇（C9、C10）生产邻苯二甲酸高碳醇酯成为替代DOP的措施之一。
开发新型无毒、环保、性能优异的增塑剂来替代传统的DOP、DBP尚需时日，而以DOTP大量地替代DOP也仅是邻苯类增塑剂处于调整和转型时期的一个过渡。
高度关注法规动态，把握产业导向
相关企业应高度关注欧美技术法规动态，加强内容解读，同时注意收集研究国内法规标准，把握产业导向，增强投资风险防范能力。2018年4月，欧盟提出REACH限用四种邻苯二甲酸酯：DOP、DBP、邻苯二甲酸丁基苄酯（BBP）和邻苯二甲酸二异丁酯（DIBP），在儿童玩具、儿童护理品和其他产品中这些邻苯酯的一种或四种的总浓度大于等于0.1%，将不得投放欧盟市场。2017年10月，美国消费品安全委员会（CPSC）表决通过玩具和儿童护理品中实施强制性永久禁令的增塑剂从现有的3种（DOP、DBP、BBP）增加到8种（DINP、DIBP、DPENP、DHEXP、DCHP）。
我国儿童玩具新标准GB6675-2014规定，增加6种邻苯增塑剂（DOP、DBP、BBP、DIBP等）限值，不得超过0.1%；2017年原国家环境保部编制“优先控制化学品名录（第一批）”争求意见稿中将DOP和DBP列入，后经过行业协会、有关专家和骨干企业提出强烈意见及说明，改为暂缓列入优先控制目录。
2019年国家生态环境部提出的“优先控制化学品目录”（第二批）征求意见稿中，将DOP、DBP、BBP和DIBP四种邻苯酯类增塑剂列入优控目录中。另外，在食品药品包装、与人体密切接触的制品方面，各国也先后提出相应限制，而且严厉程度大幅增加。
密切跟踪PVC行业动态和走势
PVC是五大通用塑料之一，因其优良的机械性能、加工性能和高性价比，具有广泛的应用范围，成为第二大通用合成树脂。在全球市场上，PVC软制品加工是增塑剂最大的消费市场，所占比例超过90%。另外，合成橡胶、聚烯烃、纤维素、油墨和胶粘剂等占比接近10%。
1.主要消费领域 PVC制品包括软制品和硬制品，其中软制品约占PVC制品总消费的37%：塑料薄膜占11%，电缆料占7%，人造革、壁纸和发泡材料占13%，其他6%。PVC硬制品约计占比63%：管道材料占比高达30%，型材门窗占21%，硬片、板材其他硬制品占12%。
2.产能和产量 2019年PVC产能2687万吨，其中，电石法2171万吨，占比80.80%，乙烯法456万吨，占比16.97%，甲醇天然气60万吨，占比2.23%。目前，70%以上的电石法生产企业分布于新疆、内蒙、青海等省份，矿产资源丰富，相对乙烯法，其PVC生产成本优势明显。
3.行业存在的问题 一是产能、产量分布区域同消费分布区域形成矛盾，PVC主要生产基地在大西北，而消费市场集中在长三角、珠三角和山东等地区；二是行业产能过剩，正常开工率维持60%~70%，甚至低至50%；三是盈利水平不高，2014年以来只有少数企业盈利，多数企业亏损；四是以电石为原料的PVC工艺受到能源上涨及高能耗制约；五是行业发展受到环境保护限制，汞触媒污染引起全球高度重视并列出了限制时间表。
预测今后一个时期，行业总产能保持低速增长。其中，电石法PVC将会淘汰一批落后产能，整合资源，完善产业链，开发应用下游新型产品。同时，行业需要持续关注国际贸易局势、原油走势，国内环境保护政策，房地产调控政策，以及制品出口贸易情况。这些都将影响着PVC行业的发展态势。
增塑剂调结构和转型的几点建议
今后增塑剂的发展，要认真研判国内外宏观形势、行业及上下游现状及发展趋势，明确转型升级、高质量发展目标方向；以搬迁入园、转型升级为契机，坚持存量产能优化调整、高效产能增量发展、新兴产能培植增长；坚持“有所为、有所不为”和总体规化布局、分阶段推进实施。
1.有效推进增塑剂产能疏解和总量调减。DOP、DBP等邻苯类增塑剂中，生产规模小、技术落后、能效低，以及无产业链配套的生产装置，已经失去竞争力，要下决心关停和退出；DOTP近年来产能增长过快，产能过剩显现，多数DOTP企业无产业链配套，开工率低，效益不好，需要严格控制产能。
2.调整增塑剂产品结构，推广和发展多品种。根据生产企业不同区位条件、资源、设备配套等情况，利用搬迁和改造机会，改建多品种生产线，可以切换转产多个增塑剂品种，提供功能、专用、定制化产品及服务，以满足市场发展变化的新需求。
3.炼好企业内功，突破行业共有难点难题，提升核心竞争能力。
一是学习和借鉴超临界流体技术，改造酯化反应过程中气、液、固三相传统的强化传热和传质方式与措施，成倍缩短DOTP酯化反应时间，大幅度降低能耗、物耗，实现DOTP生产技术重大突破。
二是开展技术攻关活动，解决和排除生产过程、设备设施、循环套用、质量监测和控制等各方面影响因素及缺陷，实现增塑剂生产过程中过量醇（回收醇）闭路循环、零甩出等行业难题。
三是进一步改进、完善目前环保、无毒增塑剂生产工艺，提高装置自动化水平，减少副产物的产生，提高产品收率，保证产品质量，降低产品价格。
四是打造产学研平台，发挥企业、高校和科研院所优势组合条件，开发生产市场前景好、无毒、环保、功能型、定制化增塑剂新品种，如聚酯类增塑剂、环氧类增塑剂、柠檬酸酯类增塑剂和偏苯三酸酯类等增塑剂，以丰富增塑剂市场，促进PVC软制品发展。
五是密切关注和跟踪DINP、DOP加氢技术进展情况，大力支持和参与加氢技术和装备国产化的实践；积极争取和创造条件，启动DINP、DOP加氢项目。邻苯酯加氢是维护和巩固苯酐产业链、发挥产业链上下游配套及余热利用的比较优势、实现增塑剂转型升级持续发展的关键一步。
六是有针对性细分消费市场，开发新型增塑剂在润滑剂、粘合剂、涂料、溶剂和油墨等专用化学品领域的应用，推进增塑剂产品结构的有效调整。