我国化工行业安全风险问题仍较突出，未来几年高质量发展仍面临严峻挑战。
据公开消息报道，截至2023年11月底，全国发生化工事故105起、死亡150人，其中较大及以上事故9起、死亡55人，尤其是发生了盘锦浩业化工“1·15”爆炸事故（13人死亡）、亿鼎生态农业开发有限公司“9·7”爆炸事故（10死亡）等3起重大事故。2023年岁末的12月19日到23日，短短5天的时间，又接连发生了12·19百泓新材料、12·20中化学天辰（泉州）新材料、12·22四川东材新材料、12·22齐鲁石化烯烃厂接连发生4起化工火灾事故，暴露出我国化工行业高速发展中安全风险仍较突出。未来几年内，我国化工行业高质量发展仍面临严峻的挑战。
化工行业再入高速发展期
根据七部委发布的《石化化工行业稳增长工作方案》（工信部联原〔2023〕126号），2023—2024年，石化化工行业稳增长的主要目标是：行业保持平稳增长，年均工业增加值增速5%左右。其举措的第一项便是：扩大有效投资，推动高端化、绿色化、智能化发展。要求各地区立足产业基础和比较优势，围绕重点产业链，滚动建立重点项目清单（库），加快重点项目审批进程，做好要素协调保障，分批压茬推进重点项目建设，力争早施工、早投产、早见效。根据国家统计局数据，2023年上半年石化领域投资继续大幅增长，化学品制造领域投资增长13.9%、石油天然气开采领域增长22.4%，均明显高于全国工业和制造业投资增幅。
重点行业暴露出来的风险
重点行业风险还是围绕装置大型化与需求精细化带来的各类风险。煤化工、氯碱、双氧水、石油化工、焦化等传统化工产业是我国化学工业的基础产业，随着技术进步，近10多年来呈现装置大型化趋势，而装置大型化的同时也带来了系统性风险。
一是新型煤化工形成产业化已历经近20年的发展，虽然煤气技术与甲醇制烯烃（MTO/MTP）技术水平提升较大，但很多装置已有10年以上的运行期。近几年发生在煤化工企业的合成气压力管道腐蚀失效事故，以及安徽昊源化工“5·11”中毒事故、亿鼎“9·7”爆炸事故，已暴露出新型煤化工装置运行的风险有增大的趋势。而开展老旧装置评估时，多数新型煤化工装置投用年限还未达到老旧装置评估条件，新型煤化工装置系统性风险还未得到有效重视。
二是2023年东明旭阳“9·14”装置检修期间纯化树脂塔爆炸火灾事故，暴露出传统的双氧水行业仍存在未完全认知的风险。随着2023年对双氧水行业进行专项整治排查隐患的整改，以及酸碱交替双氧水固定床生产工艺即将列入淘汰工艺，双氧水企业面临着大量的升级改造风险。在双氧水企业难得的一波经济效益居高的情况下，企业更需要处理发展与安全的关系。
三是2023年应急管理部开展了氯碱-氯乙烯行业专家指导服务，发现我国液氯和氯乙烯生产企业总体仍处于本质安全水平低、自动化控制水平低、操作人员素质低、企业固有风险高的“三低一高”现状。突出问题集中于氯乙烯气柜风险管控、氯乙烯转化工序自动化控制、氯乙烯蒸馏三塔自动化控制、氯乙烯聚合风险管控等方面亟待提高。
四是随着2022年徐圩新区盛虹石化装置投料运行，规划中的我国沿海七大石化基地（上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷、大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港）初具规模，大型炼化一体化装置陆续投入运行，大型一体化基地风险的管控需要引起重视。
五是焦化-化工产业链延伸带来的风险。近些年，焦化行业在转型升级方面取得了长足的进步，以焦油、煤气为原料，向下延伸了甲醇、合成氨、粗苯、天然气、液化烃、轻烃、炭黑等化工产品。但焦化行业转型中也暴露出产业集中度较低、布局分散、本质安全水平参差不齐、从业人员专业能力和岗位操作能力急待提升等问题。尤其是近10多年来，焦化行业安全生产事故高居不下，已影响了行业的健康发展。
六是精细化工项目仍是产业转移中的主力，染料、农药、医药等中间体项目还在转移中。而按高质量发展要求，未来投资的项目将会集中在提供定制化、功能化、专用化的高端精细化工产品，以及新材料、新能源等领域。由于产业转移及需求精细化、新材料、新能源等领域的拉动，涉及硝化、氟化、氯化、重氮化、过氧化等“五化”的危险工艺项目并未明显减少。而同时大批涉及危险工艺的危化品建设项目未纳入许可范围，大批涉及重点监管危险化学品的项目自动化控制提升改造仍未得到重视。
重点行业安全风险管控的建议
1.继续深化基础行业装置的安全风险管控
结合《稳增长工作方案》中要求的“鼓励石化化工企业实施老旧装置综合技改、高危工艺改造和污染物不能稳定达标设施升级改造，提升装置运行效率和高端化、绿色化、安全化水平。”继续推动滚动实施老旧装置安全风险排查整治、深化装置设备带“病”运行安全专项整治，提升基础行业大型装置的本质安全水平与自动化控制水平。
一是推动煤化工行业（合成氨、甲醇、烯烃等）安全风险管控，推动间歇式煤气化炉改造，限制新建间歇式煤气化炉。重视新型煤化工气化炉、造气等工序的风险管控，防控点炉、检修环节的风险，推动企业加大煤化工生产装置压力管道腐蚀减薄检测，防止压力管道失效引发事故。
二是推动双氧水酸碱交替固定床生产工艺提升改造，形成提升改造方案（全酸性固定床生产工艺、流化床生产工艺），推进流化床生产工艺设计工艺包的完善。支持相关科研院所、高校、设计院和企业协同开展反应机理等基础研究和工程技术系统研究，探索双氧水生产装置新的工作液体系、催化剂体系和新设备应用，如在线监测仪表、新型精密过滤器等。不断推动国内流化床工艺、全酸性工艺改造等技术研究和设备优化，逐渐完成双氧水生产装置更新换代，逐步达到先进水平，为3年内淘汰双氧水酸碱交替固定床生产工艺打下基础。
三是推动相关科研院所、高校、设计院和有关企业协同开展、研究优化氯乙烯生产工艺，取消氯乙烯气柜的可能性；提升氯乙烯转化工序自动化控制系统，优化提升氯乙烯聚合安全管控措施，提升装置本质安全水平，推动行业进步。
四是强化石化装置的风险管控。研究大型炼化一体化装置的风险点与防控措施，督促大型石化形成适合自身特点的风险管控指南。继续完善液化烃、丁二烯、苯乙烯等高危细分领域的指南，压实企业开展自查自改。加强环氧乙烷生产、使用过程中的风险管控，防控乙烯氧化风险与环氧乙烷排放的风险。推动烷基化油工艺的技术提升，探索低温硫酸烷基化技术推广的可能性，降低酸碱交替对压力管道与设备的腐蚀，提升本质安全水平。
五是加大力度推进焦化企业提升本质安全水平。开展焦炉气及深加工企业风险专项治理，防控重大安全风险。不断优化自动化控制系统，提升化产生产装置的本质安全水平。落实危险化学品建设项目相关标准要求，从源头管控焦化装置风险。
2.继续深化精细化工业与小微企业的风险管控
通过三年行动，精细化工企业整治任务“四个清零”取得了初步的成效。但目前精细化工企业“四个清零”中自动化控制改造未清零，反应安全风险评估还存在问题突出。
一是继续深化精细化工生产过程自动化改造水平，推动微通道反应器、连续流工艺的应用，形成行业领域整体解决方案。很多精细化工企业虽然安装了自动化控制系统，但因系统不完善、专业技术力量不足等，导致不能正常投用。建议按照《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》，在推动硝化工艺全流程自动化改造的同时，组织专家分别对氟化、光气化（精细化工应用企业）、重氮化、过氧化、加氢等高危细分领域，总结自动化系统设置和使用中的好的做法，尤其是小微企业自动化改造中的好经验，形成整体改造提升方案，把好的经验做法进行推广应用，进一步推动自动化控制系统改造“清零”。广泛开展调研，总结微通道反应器、连续流工艺在精细化工企业中的应用实例，形成应用案例，推动微通道反应器、连续流工艺的应用。
二是开展医药中间体企业专项整治。医药中间体企业大多产品不属于危化品，且危化品使用量达不到要求，不需要安全生产、使用许可证。但很多医药中间体企业涉及氯化、加氢等多种重点监管危险工艺，且因产品纯度要求高，后处理流程长，大量使用有机溶剂，萃取、蒸馏操作单元风险大；企业随意调整工艺方案、更改原料，不按设计建设、私搭乱建现象突出。建议强化对涉及重点监管危险工艺、重点监管危险化学品的医药中间体企业专项整治，并纳入精细化工企业“四个清零”整治对象，强化医药中间体企业变更管理。